Das Esterer Trainingscenter: Neuer Baustein für die kontinuierliche Verbesserung

Wenn man in seiner Branche zu den weltweit führenden Unternehmen zählt, muss man am Ball bleiben, um seine Zukunft zu sichern. Esterer baut dabei vor allem auf die eigene Innovationskraft und Qualifizierung. Im Dezember 2011 ging auf dem Betriebsgelände in Helsa das Esterer Trainingscenter an den Start, in dem die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aller Unternehmensbereiche kontinuierlich geschult und qualifiziert werden sollen. Das Unternehmensziel ist hoch gesteckt.

„Der Markt für Heizöl wird sich bis 2025 halbieren“, schätzt Geschäftsführerin Julia Esterer. Im Gegenzug werde der Flugverkehr einer Airbus-Schätzung zufolge bis 2030 um mehr als das Doppelte wachsen. „Wir agieren in einem hoch dynamischen Markt“, weiß sie. Vor diesem Hintergrund nennt Esterer ein ehrgeiziges Ziel: „Wir wollen aus eigener Innovationskraft lukrative Geschäftsfelder identifizieren und besetzen, um profitables Wachstum langfristig sicherzustellen.“ Dafür seien hoch qualifizierte und motivierte Mitarbeiter die wichtigste Voraussetzung.

Die erste Schulung: 5S

Das Traininscenter wird von Stephan Swat geführt, Leiter Operative Dienste bei Esterer. Seit Mai 2011 ist er an Bord, vorher war er bei einem Systemlieferanten für die Elektroindustrie als Leiter Disposition tätig. Aus Erfahrung weiß er, dass man die Mitarbeiter eines Unternehmens quer durch alle Bereiche mitnehmen muss, damit Veränderungen akzeptiert werden. „Man braucht das berühmte Aha-Erlebnis im Lernprozess, um die erste Ablehnung in Zustimmung zu drehen“, sagt er. Dazu gehöre auch, dass die Mitarbeiter nachvollziehbar über den Markt, Chancen und Risiken sowie Unternehmensziele informiert werden. Transparenz in Veränderungsprozessen sei ein Vertrauensfaktor. „Alle Trainings beginnen deshalb mit einer kurzen Präsentation der Unternehmensstrategie.“

Die „5S“-Schulung startet mit einem theoretischen Teil, hierbei geht es um das Kennenlernen der 5S-Methode als einen elementaren Lean-Baustein, im Anschluss folgt eine praktische Übung, das sogenannte „Zahlenchaos“. Zum Ende des Tages werden die gesammelten Kenntnisse und Erfahrungen in der praktischen 5S-Übung „Gestaltung des Arbeitsplatzes“ auf den eigenen Arbeitsbereich übertragen. Das Ziel: Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei ablaufen kann. Das Ergebnis sind verschwendungs- und fehlerfreie Prozesse sowie eine reibungslose Produktion und das Vermeiden von Fehlern. „Suchen, lange Transportwege, Wartezeiten sollen dauerhaft vermieden werden“, sagt Swat. Im ersten Schritt gehe es um das Erkennen von Schwachstellen und Störungen. „Die Einbindung der Mitarbeiter und die sofort sichtbaren Verbesserungen motivieren die Belegschaft und schaffen früh erste Lean-Denkansätze.“

Sortieren, Systematisieren, Saubermachen, Standardisieren, Ständig verbessern, das sind die Themen hinter dem Kürzel 5S. „Das Schwierigste“, sagt Swat, „ist die Nachhaltigkeit der hergestellten Ordnung und Sauberkeit.“ Sie sei die Grund-voraussetzung für die Optimierung aller Prozesse, die letztlich dem Kunden zugute komme. „Ordnung ist die halbe Miete“, heiße es nicht ohne Grund.

Über 5 S:

Die 5-S-Methode ist ein Instrument zur Sicherung von Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz und der daraus resultierenden Reduzierung von Fehlerquellen. Ursprünglich in Japan entwickelt, wird diese Methode in der Automobilindustrie am häufigsten eingesetzt und erfreut sich auch auf der Arbeitnehmerseite einer hohen Akzeptanz.